Новости

К счастью, в наше время нет необходимости заказывать форму в Финляндии. Научились делать сами! А вот как выглядит процесс ее изготовления – вещь интересная. «Советский спорт» попросил приоткрыть завесу тайны группу компаний «Delosport» и отправился на ее фабрику в столичном районе Сетунь.

«НАШЕ КРЕДО – ЛИЧНЫЙ ПОДХОД»

Признаться, до того как оказаться на фабрике группы компаний «Delosport», расположенной на территории завода ВИЛС, я даже не представлял, насколько же это сложный процесс – изготовление формы. И сколько людей участвует в ее создании. Думал, что все просто – шлеп-шлеп и дело в шляпе. Но я жестоко ошибался…

– Наше кредо – личный подход, причем речь не только о каждом клиенте, но и о каждом комплекте формы из его заказа, – рассказали мне на фабрике. – Что это значит? А то, что в наше время люди хотят заказать не просто форму, а с конкретным размером для конкретного человека и с его фамилией на спине. Для нас это не составляет труда. Более того, мы одинаково заботливо относимся к любому клиенту, вне зависимости от того, является ли он профессионалом из топовых лиг, или просто любителем, или представителем детского хоккея.

Да, какой уж тут шлеп-шлеп…

Но, прежде чем комплект формы будет упакован в швейном цехе фабрики, он проходит долгий путь. Для начала клиент, как и положено, связывается с менеджером…

– Чем подробнее человек описывает то, что он хочет увидеть на выходе, тем быстрее мы сделаем его заказ, – рассказывают в компании. – Но мы не просим полностью обрисовать нам форму, достаточно назвать общие цвета, тона. А уж наши дизайнеры сделают такой эскиз формы, что заказчик останется доволен.

– Бывает, правда, что для этого клиенту приходится предоставлять варианты раз шесть-семь, – добавляют дизайнеры. – Но он все равно получает то, что хочет.

Потом в дело вступает конструкторское бюро, которое разрабатывает конструкцию изделия и лекала будущей формы, по ним как раз и производится раскрой ткани.

Вы спросите, когда же дело доходит непосредственно до изготовления формы? Не все так быстро. А вы думали просто изготовить, к примеру, хоккейный свитер, который уместится в кулаке?!

ТЕРМОПРЕСС ПРИ 200 ГРАДУСАХ

Пока макет будущей формы выходит на плоттере, я решил заглянуть к закройщикам. И узнать, из какой же ткани сейчас производят хоккейные свитера. Оказалось, что это полиэстер, сотканный в виде сот. Но ведь что любопытно, «сеточка»-то до сих жива и пользуется спросом!

– Правда, теперь ее заказывают в основном для тренировочных маек, – рассказывают закройщики. – А играют уже в тех, что сделаны из более современных тканей.

– Кстати, мода на «ретро» постепенно берет свое, и многие заказчики сейчас требуют, чтобы, как в старые добрые времена, фамилии и номера были пришиты, а не нанесены краской, – добавляют менеджеры.

Макет с плоттера, который правильно называется сублимационной печатью, совмещают с тканью на термопрессе, где в течение минуты происходит обработка при 200 градусах. Причем каждая деталь свитера – лицевая часть, спина, рукава – делаются отдельно. Более того, сублимационная печать задействуется только один раз, а потом идет на выброс. Она отдала свою краску и больше не нужна. В этом и заключается индивидуальный подход к каждому комплекту формы.

И вот в таком раздельном виде свитер поступает в швейный цех.

– В среднем портниха затрачивает на каждый свитер около часа, – рассказывают в цехе. – Потом форма гладится и аккуратно упаковывается. И все, она готова уйти заказчику!

Обращаю внимание на знакомый логотип. В цехе как раз готовят форму для «Молота-Прикамья» из ВХЛ. «Delosport» уже несколько лет активно сотрудничает с этой лигой, и почти все ее команды получают форму именно с этой фабрики. Более того, в следующем году группа компаний «Delosport» имеет большие планы на сотрудничество с клубами КХЛ.

– А чем заинтересовываете клиентов? – поинтересовался я напоследок. – Низкими ценами?

– Не только, еще и высоким качеством изготовленной формы, – ответили мне. За это теперь и я могу ответить – видел своими глазами!

Сергей Бегишев, «Советский спорт»